Laser Cutter

Der Flux Hexa ist ein 60W CO2-Laser mit Arbeitsfläche von 73 x 41 x 12 cm, welcher unter Idealbedingungen Holz bis zu einer Stärke von 1 cm schneiden kann.

• Laserstrahlung kann Augen schädigen, daher schaue nicht direkt in den Laser.
• Die Verschlussklappe muss während des Schneidens immer geschlossen bleiben, um direkte und gestreute Strahlung zu verhindern.
• Interlock-Schalter verhindern den Betrieb des Lasers bei geöffnetem Gehäuse; versuche niemals, diese zu umgehen.
• Beim Laserschneiden entstehen Dämpfe und Rauch, die giftig sein können. Die Absaugung und Belüftung müssen beim Schneiden eingeschaltet sein, um schädliche Dämpfe aus dem Arbeitsbereich zu entfernen.
• Verwende nur zugelassene Materialien. Manche Kunststoffe wie PVC oder ABS setzen beim Schneiden giftige Dämpfe frei (z. B. Chlorverbindungen oder Cyanide).
• Achte auf Materialkompatibilität: Es gibt Materialien, die sich nicht gut mit Laserbearbeitung vertragen und gefährliche Gase freisetzen oder unerwünschte Reaktionen verursachen können.
• Beim Laserschneiden besteht Brandgefahr, insbesondere bei brennbaren Materialien wie Holz oder Acryl. Halte immer eine Löschdecke oder einen Feuerlöscher bereit, und achte darauf, dass der Arbeitsbereich frei von leicht entzündlichen Gegenständen ist.
• Solltest du die Möglichkeit haben, nutze zuerst die Löschdecke, um Schäden am Gerät zu vermeiden.
• Beobachte den Schneidvorgang ständig, um mögliche Entflammungen sofort zu erkennen und einzudämmen.
• Mache dich mit dem Not-Aus-Schalter der Maschine vertraut. Im Fall eines Notfalls (Brand, Fehlfunktion) muss der Lasercutter schnell abgeschaltet werden können.
• Nur geschulte Personen dürfen den Lasercutter bedienen.

Der Notaus-Schalter befindet sich rechts am Laser:

Der nächste Feuerlöscher befindet sich neben der Werkzeugwand. Dieser ist auch durch ein Schild gekennzeichnet:

Eine Löschdecke befindet sich an der Zwischenwand im Werkstatteingang:

Der Laser wird mit der Software Beam Studio bedient. Die Software ist für Windows, Mac, Linux und im Browser verfügbar.

In der Software wird der Laser über „Select a machine“ oben rechts oder bei der Einrichtung der Software hinzugefügt. Dieser wird entweder automatisch aus dem NBSP-Netz erkannt und hinzugefügt oder kann ünber die oben aufgeführte IP-Adresse hinzugefügt werden. Zum Hinzufügen des Lasers wird auch das oben genannte Verbindungspasswort benötigt.

Beam Studio kann mit SVG / JPG / PNG / PDF / DXF / AI / WEBP umgehen. Dabei ist es allerdings sehr zu empfehlen ein Vektordateiformat (SVG, DXF, AI) zu nutzen, da hier direkt mit Pfaden gearbeitet wird und Beam Studio nicht eigene Pfade definieren muss. Für die Vorbereitung dieser Dateien empfehlen sich Programme wie Inkscape, Affinity Designer, Adobe Illustrator etc.

Die Datei kann über Drag and Drop oder das Bildsymbol in der linken Symbolleiste importiert werden. Dabei gibt es drei Optionen.

Layer: Wenn mehrere Layer in der Datei sind werden diese alle als einzelne Layer in Beam Studio importiert

Color: Wenn mehrere Farben in der Datei sind werden diese alle als einzelne Layer in Beam Studio importiert

Single Layer: Alle Layer und Farben der Datei werden als eine einzelne Layer in Beam Studio importiert

Wenn die einzelnen Bestandteile der Datei unterschiedlich graviert oder geschnitten werden sollen, muss die Datei aufgeteilt und bearbeitet werden. Dazu gibt es einen Reiter zum Bearbeiten von Vektordateien. Hier können auch eventuelle Gruppierungen innerhalb der Datei aufgelöst werden.

Um eventuelle verschachtelte Objekte (mit einem Ausschnitt/Loch) aufzulösen, kann die Option „Decompose“ verwendet werden.

Danach sind alle Objekte gefüllt. Gefüllte Objekte werden vom Laser „flächig graviert“ und nicht „geschnitten“. Um eine Schnittkante zu erzeugen, können wir die Füllung entfernen.

Jetzt können wir für alle Arbeitsschritte, die andere Parameter wie Geschwindigkeit und Stärke des Lasers haben, eigene Ebenen erstellen und die jeweiligen Objekte auf diese Ebenen verteilen.

Daraufhin können wir die Parameter für jede Ebene einzeln einstellen. Dabei helfen die Voreinstellungen für Holz, Acryl etc.

Zu einigen Materialien haben wir bereits Teststücke hergestellt auf denen die Stärken und Geschwindigkeiten mit dem Ergebnis im Material zu erkennen ist. Diese Testobjekte können in Beam Studio einfach erzeugt werden. Wenn ihr neues Material habt, welches noch nicht Teil der Materialsammlung ist, wäre es schön, wenn ihr ein neues Prüfstück erzeugt und der Sammlung hinzufügt. Mehr dazu unten im Abschnitt „Material“.

Die Ebene, die das ganze Objekt ausschneidet, sollte ganz unten liegen, da dieser Arbeitsschritt zuletzt ausgeführt werden sollte:

Nun habt ihr die Datei vorbereitet und könnt euer Werkstück einlegen.

Der Laser im NBSP steht auf einem für den Laser gebauten rollbaren Tisch. Auf einem unabhängigen Rollbrett steht die Filteranlage, welche die Abluft des Lasers filtert und dann durch die Hausabluft abführt.

Laser und Filteranlage sind über eine Master-Slave-Steckdosenleiste miteinander verbunden. Die Filteranlage wird automatisch aktiviert, wenn der Laser genug Strom zieht (beim Starten des Laservorgangs) und schaltet nach einer gewissen Zeit auch von allein wieder aus.

Im Tisch finden sich zusätzlich Fächer für Material, eine Kiste für Wartungsmaterial (Wartung nur nach eigener Wartungsschulung), und eine Schublade für Holzreste und eine für Acrylglasreste.

Um den Laser einzuschalten wird die Steckdosenleiste an der Wand rechts vom Laser eingeschaltet. Danach wird der Anschaltknopf (Notaus) am Laser (gelbe Umrandung unter dem Display rechts) betätigt. Beim einschalten wird ein Passwort benötigt. Dieses findet ihr in der Tabelle oben auf dieser Seite.

Der Laser hat eine Arbeitsfläche von B:73 cm, L:41 cm und H:12 cm. Das Werkstück darf nicht größer sein, da sonst der Laserkopf beschädigt werden könnte oder die Verschlussklappe des Geräts nicht schließen könnte. Ein Bearbeiten mit offener Verschlussklappe ist nicht möglich. Ein Umgehen der Sicherheitsmaßnahmen ist gefährlich für Mensch und Gerät und ist streng verboten.

Sollte das Werkstück größer sein, muss es vorher zum Beispiel kleiner gesägt werden.

Das Werkstück wird auf dem Wabentisch platziert. Hierzu bietet sich die obere Linke Ecke an. Sollte das Werkstück zu hoch sein kann der Wabentisch über die im Laser befindlichen Knöpfe bis zu 12 cm heruntergefahren werden. Besonders leichte Materialien (wie Papier oder Leder) können mit den auf dem Wabentisch hängenden Magneten fixiert werden. Hierbei muss darauf geachtet werden, dass die Magneten sich nicht im Bewegungsbereich des Laserkopfes befinden.

Da der Laser nur optimal funktioniert, wenn der Abstand von Fokuslinse und Werkstück ideal ist, muss das Werkstück fokussiert werden. Dazu kann der Wabentisch hoch- und heruntergefahren werden. Besser geeignet ist allerdings der eingebaute Autofokus (Knopf mit AF-Beschriftung), welcher durch doppeltes Klicken das Werkstück auf einen idealen Abstand bringt. Dazu muss sich der Laserkopf über dem Werkstück (idealerweise an der Stelle, an der geschnitten oder graviert werden soll) befinden.

Die Punkte unter den Knöpfen zeigen an, wie oft man diese drücken muss, um ein Ergebnis zu erzielen.

Der Laserkopf kann über das an der rechten Seite befindliche Touch-Bedienfeld im Menü Maintenance bewegt werden.

Um die Position des Objekts endgültig auf dem Material zu definieren, hat der Laser eine eingebaute Kamera, mit der das Werkstück aufgenommen werden kann. Diese kann über Beam-Studio (Kamerasymbol oben links) angesprochen werden. Dort kann ein Bereich auf dem Wabentisch ausgewählt werden. Daraufhin werden Aufnahmen gemacht und ein Bild des Werkstücks wird angezeigt. Hier kann das Motiv genau platziert werden. Wichtig dabei ist, dass das Werkstück bereits fokussiert wurde, da sonst das Bild keine genaue Abbildung der tatsächlichen Maße darstellt.

Dieser Prozess ist sehr langsam, da der Laser einzelne Fotos (etwa 5×5 cm) aufnimmt. Daher sollte, um Zeit zu sparen, nur der Bereich aufgenommen werden, der relevant zum Ausrichten der Datei ist.

Zuletzt wird der Prozess in Beam-Studio gestartet (Pfeil oben rechts). Achte noch einmal darauf, dass der Laser verschlossen ist, sich keine Fremdkörper im Inneren befinden und der Weg des Laserkopfes frei ist.

Beam-Studio zeigt eine ungefähre Dauer für den Prozess an.

Nach dem Starten ist der Laser nicht unbeaufsichtigt zu lassen!

Die größte Gefahr für euch und das Gerät besteht bei der Auswahl des passenden Materials. Ungeeignetes Material kann beim Bearbeiten eine Brandgefährdung sein, giftige Gase erzeugen oder durch Staub oder Partikelbildung das Gerät beschädigen. Daher ist genau darauf zu achten, welches Material für den Laser geeignet ist. Dazu gibt es einige Anhaltspunkte im oben verlinkten Handbuch. Auch die Materialliste des Happylab Makerspace Wien ist dafür sehr gut. Beispiel: Jedes Acrylglas des Bauhaus Lübeck enthält Stoffe, die beim Kontakt mit dem Laserstrahl Fäden bilden und das Gerät stark verschmutzen und verkleben.

Wenn ihr neues Material verwendet, könnt ihr eine Materialprüftabelle herstellen und die der Sammlung im Space hinzufügen. Dadurch können andere Benutzende von den Erfahrungen lernen. Diese findet sich in Beam Studio unter File → Examples → Material Engraving Test.

Vergesst nicht, diese zu beschriften:

Viele Materialen wie Holz oder Papier zeigen nach dem lasern Brennspuren an den Schnittkanten. Der dabei entstehende Schmauch verschmutzt dann mehr oder weniger auch die Ober- und Unterseite des Werkstücks, was die charakteristischen braunen Ränder erzeugt. Hier kann man Abhilfe schaffen, in dem man vorher ein Schutzpapier aufklebt - im Volksmund Schmauchfolie genannt. Dabei handelt es sich um eine leichtklebende papierbasierte Transferfolie, im Handel findet man die auch unter „Application Tape“.

Nach Beendigung der Arbeiten, bitte den Laser immer gut reinigen!

• Schublade entleeren
• Oberflächen mit Fensterreiniger abwischen (ist in der Werkzeugkiste)
• Bei stärkerer Verschmutzung Gitter mit Fettlöser putzen

Falls die Linsen veschmutzt sind und du sie reinigen möchtest, benötigst eine Wartungsschulung.

Software: https://cloud.chaotikum.org/index.php/s/kDcTKzGikwwfZcK

Die Anschaffung des Lasercutters und der Einbau der zugehörigen Lüftungsanlage wurde durch die Förderung des Landes im Rahmen des Programmes digitale Knotenpunkte ermöglicht.